Legyen minden operátor szakértő!

Az üzemi intelligencia alapja az „adatokból tudás” filozófiája, amelynek követése a korszerű ipari szoftveres megoldások használata révén ma már egyre több vállalatnál tapasztalható. De mi a helyzet a manuális munkafolyamatokkal? Az úgynevezett work process management a manuális munkafolyamatok digitalizálása által ad a termelésről még több információt, és segít a termelés optimalizálását magasabb szintre helyezni.

Adatokból tudás

Az üzemi intelligencia alapja, hogy az összegyűjtött adatok alapján hozzuk meg döntéseinket. Ahogy Sherlock Holmes „szülőatyja”, Sir Arthur Conan Doyle is megállapította: alapvető hiba egy elmélet felállítása, mielőtt adataink lennének. A képtelenségek akkor kezdődnek, amikor az elméletekhez igazítjuk a tényeket, nem a tényekre alapozunk elméleteket.

Ha vannak adataink, és azokat strukturált, áttekinthető riportok formájában meg tudjuk jeleníteni, akkor a kapott információ alapján meghozhatjuk a szükséges lépéseket annak érdekében, hogy a termelés hatékonyságán javítani tudjunk. Ha bekövetkezik egy hiba, annak különböző jelei lehetnek. A bekövetkezése után kielemezzük, hogy mikor, hol és miért történt ez a hiba, majd ezek alapján hozunk egy döntést, hogy kinek és hogyan kell ezt korrigálnia (disztribúció), majd az akció eredményeképpen – remélhetőleg – a várt, pozitív hatásokat kapjuk.

A mai korszerű szoftveres megoldások (SCADA, MES stb.) segítségével már automatikusan tudjuk gyűjteni az adatokat, és az automatikus elemzés, az előre kialakított riportfelületek, valamint a célzott riasztások segítségével jelentősen le tudjuk rövidíteni az elemzés és a disztribúció folyamatát.

A fejlett folyamatirányítási megoldásokat (advanced process control) pedig kifejezetten a hibák proaktív elhárítására fejlesztették ki a historikus adatok alapján elkészíthető modellek segítségével, hiszen bizonyos esetekben kritikus jelentősége van annak, hogy a rendszer automatikusan jelezzen, még mielőtt bekövetkezne a hiba. Így vagy az operátornak van lehetősége kiküszöbölni azt, még mielőtt bekövetkezne, vagy a rendszer maga hárítja el a veszélyt. A legfontosabb, és mindennek az alapja, hogy legyenek jól használható, automatikusan, valós időben rögzített adataink.

De mi a helyzet a manuális folyamatokkal?

A legtöbbünknek már ismerős a workflow, a reptéren használt kioszkok vagy az ATM automaták révén, ahol e rendszerek által a felhasználó döntéseket hozhat akkor is, ha nincs senki a segítségére. A business process management ma már a pénzügyi szférában is igen elterjedt, azonban ipari párját, a work process managementet még csak most kezdik el használni az ipari munkafolyamatokra (workflow), elsősorban olyan magasan szabványosított iparágakban, mint a gyógyszeripar. Nap mint nap manuális munkafolyamatok százával szembesülünk, legyen az egy alarmkorrekció, egy mintavételi eljárás, egy mérési és adagolási feladat vagy bármilyen más standard folyamat (SOP).

A folyamatok szabványosítása nem új keletű, hiszen bármilyen kiváló is az operátorunk, előfordulhat, hogy néha nem elég a legjobb teljesítmény, az operátornak először tudnia kell, hogy mit is kell tennie, és ezután kell a legjobbját nyújtani. 

Standard folyamatokkal szintén gyakorta találkozunk, egy szoftveres work process management rendszernek pedig óriási előnyei vannak a manuális adatgyűjtéshez képest: az operátorok monitoron látják az elvégzendő lépéseket, és a rendszer csak akkor engedi tovább őket a következő lépésre, ha már az előzőt elvégezték, ebből adódóan kevesebbet hibáznak; lehetőség van a PLC-ből, SCADA rendszerből érkező információk automatikus kezelésére a manuális adatokkal egyidejűleg, egy ablakban; az adatok azonnal, időbélyeggel megjelennek az adatbázisban; az adatok alapján valós idejű riportokat lehet generálni.

Hogy pontosan megértsük, mit jelent a work process management, vegyünk egy gyakran előforduló példát, amikor az operátorok SCADA rendszerében megjelenik egy riasztás, és ennek hatására automatikusan futtat a rendszer egy munkafolyamatot, avagy workflowt.

Riasztásra adott válaszok kezelése

Napjainkban az operátorok gyakran már nem tudják kezelni a rengeteg alarmüzenetet, pedig egyes riasztások veszélyesek lehetnek, és – ha nem érkeznek rá helyes válaszok – komoly károkat is okozhatnak. Az alarmreakció menedzsment szoftver – amely könnyedén illeszthető a már meglévő HMI/SCADA rendszerekhez – a riasztások megjelenése esetén lépésről lépesére elvezeti az operátorokat a helyes reakcióhoz vezető úton, így kiküszöböli az esetleges hibákat, és csökkenti a hibákból fakadó károkat.

A problémák észrevétele még nem megoldás

A mai alarmrendszerekben követhető, hogy az operátorok látták-e a riasztásokat, illetve az is nyomot hagy, ha feloldották azt. Ám ez önmagában még nem jelenti azt, hogy a megfelelő lépéseket megtették, vagy hogy a probléma megoldódott. A hagyományos rendszer nem közvetíti az operátorok felé azokat az információkat, amelyek az alarm feloldásához szükségesek, így ők csak tapasztalat útján tanulhatják meg, hogy bizonyos riasztások esetén hogyan kell reagálni. De mi a helyzet egy új operátorral? Ő hogyan – és főleg milyen gyorsan – fogja megtanulni, hogyan is kell elhárítani a vészhelyzeteket? A hagyományos rendszerekben emellett az eredményeket sem kísérik figyelemmel, így a felelősségre vonás is elmarad. 

Specifikus instrukciókkal a reakciók fejleszthetők!

Az alarmreakciók menedzselésére kidogozott megoldás segít az operátoroknak a helyes reakció megtalálásában. Hatékony, alacsony költségű beruházás, amely csökkenti az operátor válaszidejét az alarmok szűrésével; biztosítja a helyes választ a problémákra; csökkenti a meghibásodásokat, az újrafeldolgozást, a selejtet, és automatikusan generálja a riportokat, hogy a reakciók eredménye mérhető legyen. Az automatikus riportozás demonstrálhatja, hogy az operátorok a megfelelő előírásokat követték-e.

Az alarmreakciók menedzselése segítségével nemcsak költséget lehet megtakarítani, hanem a vállalati imázst veszélyeztető hibák elkerülésére is használható, hiszen a gyógyszeriparban különösen fontos a riasztásokra történő megfelelő reagálás, mert minden egyes hiba akár hatalmas költségbe is kerülhet (az esetlegesen a piacra kerülő, rossz minőségű gyógyszer hatásairól nem is beszélve). Miután megoldódik a probléma, megállapítható, hogy mennyi időbe telt az egyes lépések megtétele, és hogy van-e fejlődési lehetőség.

A reakció mérése

Annak érdekében, hogy minden feladatot egyre jobb minőségben tudjunk elvégezni, először a jelenlegi teljesítményt kell elkezdeni mérni. Ha az alarmokra adott válaszok tökéletesítése a cél, kritikus, hogy megmérjék minden egyes alarm reakcióidejét, emellett pedig összehasonlítsák a többféle alarmok válaszait. Ebben segít a kritikus statisztika, a mean time to repair (MTTR), amely lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy gyorsan felmérjék, mennyi időbe telik a megfelelő lépés megtétele. Az MTTR szűrésével a létesítményen belüli helyszín vagy az operátor válasza szerint könnyen megfigyelhetjük a trendeket.

Az egyik operátor vajon miért gyorsabb a többinél? Tudatában vannak-e a helyrehozó intézkedésnek, amelyet beépítettek az alarmreakciót menedzselő rendszerbe? Egy másik mérési mód a mean time between failure (MTBF), amely lehetővé teszi a cégek számára, hogy megnézzék egy-egy alarm előfordulásának gyakoriságát. Ha egy alarm túl sűrűn fordul elő, az valószínűleg a rendszer egy másik hiányosságát jelenti. Ebben az esetben ki kell vizsgálni, hogy az alarm miért fordul elő ilyen gyakran, és a hiba bekövetkezését kell elhárítani adatelemző szoftverek, például a Proficy TroubleShooter segítségével. Az alarmok helyek szerinti megtekintése szintén lehetővé teszi a felhasználóknak, hogy lássák a létesítmény egyes területeinek működését. A létesítmény egyik területe miért továbbítja rendszeresen a legkevesebb alarmot? Miért teljesít az egyik csapat jobban a többinél?