Finalisták: Új generációs ABS szenzor gyártása és csomagolása emberi kéz érintése nélkül
A Continental veszprémi telephelye tavaly indult első ízben az Év Gyára Projektversenyen, és rögtön Grand Prix díjat nyert nagyvállalati kategóriában, idén két kategóriában is a döntőbe jutottak, valamint elnyerték Az év gyártási/termelési projektje címet. A gyár kulcsfontosságú szerepet tölt be a csúcstechnológiás, jövőálló autóipari termékek fejlesztésében, tesztelésében, illetve gyártásában. Az innovatív kategóriába benyújtott pályázatuk az ABS-szenzorok automatizált gyártását teszi lehetővé. 2023-ban a Continental veszprémi gyárában telepítették a teljesen automata kerékszenzorgyártó sort, amely emberi érintés nélkül működik.
A rendszer minden lépését, az alkatrészek előkészítésétől a végső csomagolásig, robotok és automatizált eszközök végzik az SAP-ban rögzített és MES által ellenőrzött módon. A projekt 2021 márciusában indult, és a gyártósor 2023 júliusában kezdte meg a sorozatgyártást. A 12 hónap alatt felállított rendszer jelentősen javította a gyártás hatékonyságát és a készletkövetést, csökkentve az emberi hibákból eredő költségeket. Az automatizált csomagolás kivált 1 fő/műszak operátori költséget, így 1,5 éven belül költségmegtakarítást eredményez. Emellett hozzájárult egy 20 millió eurós projekt elnyeréséhez.
Az automata csomagolás az elmúlt nyolc hónap tapasztalatai alapján beváltotta a hozzá fűzött reményeket. Folyamatosan biztosítja a gyártósor tervezett ciklusidejét anyagkeveredés és csomagolási hibák nélkül. A jövőbeli fejlesztési tervek között szerepel a megtelt csomagolóládák automatikus elszállítása a gyártósorról a raktár kiszállítási részlegéhez. Az AGV-k működtetéséhez már csak a dokkolóprizmák elhelyezése és az útvonaltervek elkészítése szükséges a FleetManagerben
Finalisták: A Nemzeti Atlétikai Stadion acélszerkezet- és kábeltető gyártása és kivitelezése
A KÉSZ Metaltech Kft. 2020 novemberében kapott megbízást a projektre, ekkor indult el a kiviteli tervek feldolgozása és a gyártmánytervezés, 2021 áprilisában pedig elindult az acélszerkezet gyártása. A Nemzeti Atlétikai Stadion projektje magában foglalta az épület acélszerkezetének és kábeltetejének gyártását és kivitelezését. A projekt célja egy modern, nagy kapacitású stadion létrehozása volt, amely a 2023-as atlétikai világbajnokság egyik központi helyszíneként szolgált. Az építkezés során a legmodernebb technológiákat és nemzetközi szaktudást alkalmaztak, hogy a magas szintű precizitást és minőséget biztosítsák.
Az erőfeszítések eredményeképp egy 40 000 fő befogadására alkalmas létesítmény jött létre, amely a legnagyobb és legkomplexebb stadion ma Magyarországon. Az acélszerkezet gyártása során 384 szerkezeti elemet használtak fel, míg a kábeltetőhöz 268 különböző átmérőjű és hosszúságú kábelt alkalmaztak. Az építkezés különleges kihívásai között szerepelt a kábeltető emelése, amelyet alig több mint egy hónap alatt sikerült megvalósítani, köszönhetően a gondos előkészítésnek és kevesebb mint 20 szakember összehangolt munkájának.
A projekt fontossága abban rejlik, hogy nemcsak egy világszínvonalú sportlétesítmény születhetett meg, hanem mindez hozzájárult Budapest IX. kerületének megújulásához is. A stadion és környezete a tervek szerint növeli a városrész vonzerejét, ösztönzi a gazdasági fejlődést, és számos sporteseménynek adhat otthont a jövőben. A kivitelezés során alkalmazott innovatív megoldások és a precíziós gyártás pedig példaértékűvé válhat a hazai és nemzetközi építőiparban egyaránt.
Kategóriagyőztes: „Digital Warehouse” – hatékony additív gyártás és raktározás
A müncheni székhelyű Knorr-Bremse konszern a világ vezető gyártója a vasúti és haszongépjármű-rendszerek fékrendszereinek területén. A 2023-as Év Gyára Projektversenyen a Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Hungária Kft. négy fenntarthatósági, környezetvédelmi projektjét is díjazták a szakemberek. Idén pedig kategóriadíjat kapott a vállalat „Digital Warehouse”-projektje. A Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Hungária Kft. 2018-ban helyezett üzembe egy EOS M290 típusú 3D-fémnyomtatót azzal a céllal, hogy optimalizálja gyártási folyamatait, és csökkentse a raktározási költségeket.
A „Digital Warehouse”-projekt a szükséges alkatrészek azonosítására és 3D-fémnyomtatással történő előállítására fókuszált. A technológia validálása és kvalifikálása után a projekt célja az volt, hogy a vállalat számára gazdaságosan gyártható alkatrészeket azonosítsa és házon belül előállítsa. Az ellátási lánc így lerövidült, mivel raktározás helyett az alkatrészek azonnali gyártása valósult meg. A projekt első lépéseként a termékportfóliót elemezték, amely során az anyagminőség, az alkatrész mérete és a tervezett darabszám alapján a potenciálisan nyomtatásra alkalmas alkatrészek azonosítása történt meg. Így a közel 400 db AlSi10Mg anyagminőségű alkatrészből 65 db került a „Digital Warehouse”-ba. Az alkatrészek 3D-modellezése, felülvizsgálata és gyártásra optimalizálása után az adatok tárolása következett.
A szériagyártás 2023 harmadik negyedévében indult, a gyártási átfutási idő pedig 7-8 napra rövidült, ami jelentős, 73 napos időmegtakarítást jelent a hagyományos technológiával szemben. A projekt jelentőségét és innovációját számos tényező bizonyítja. A „Digital Warehouse”-projekt nemcsak a gyártási folyamatot tette hatékonyabbá és költségkímélőbbé, hanem a vevői igények gyors és rugalmas kielégítését is lehetővé tette. Az új 3D-fémnyomtatási technológia „szerszámmentessége” és az SPC által támogatott és alátámasztott gyártási stabilitása miatt az alkatrészek minősége javult, a gépkihasználtság növekedett, és csökkent a termékek önköltsége.
Az innováció abban rejlik, hogy a hagyományos gyártási módszereket lecserélve egy sokkal rugalmasabb és gyorsabb rendszert hoztak létre, amely tökéletesen illeszkedik az ipar 4.0 filozófiájába. A „Digital Warehouse”-projekt kategóriadíjat érdemelt, mert egyedülálló módon oldotta meg a vasúti járműrendszerek alkatrészellátási problémáit, csökkentve az állásidő költségeit és növelve a termelési hatékonyságot. A projekt innovatív megközelítése és a 3D-fémnyomtatási technológia alkalmazása hosszú távon fenntartható és bővíthető, így a Knorr-Bremse vezető szerepét tovább erősíti a vasúti iparban.
Cikkünk eredetileg a GyártásTrend magazin június - júliusi lapszámában jelent meg, amely ezen a linken olvasható.
