Dr. Nick Gábor, az Epic Innolab helyettes ügyvezető igazgatója és a Hun-Ren Sztaki kutatója szerint a gyártás és az okosvárosok fejlődése ma már ugyanarra az alapra épül: az adatra. Az Ipari Brunch rendezvény keynote előadásában arról beszélt, hogy az iparban kialakított adatarchitektúrák és integrációs modellek olyan mintát adnak, amelyet a városok is követhetnek a fenntarthatóbb és adaptívabb működés felé vezető úton.
Előadásának egyik központi gondolata az volt, hogy a gyárak és a városok működése sokkal hasonlóbb, mint elsőre tűnik. Ahogy egy üzemben valós időben monitorozzák a gépek működését, az energiafelhasználást vagy az ellátási lánc állapotát, ugyanúgy figyelik a városokban a közlekedési rendszereket, az energiahálózatot vagy a forgalomirányítást. Ezek az egymással összekapcsolt rendszerek folyamatosan adatot generálnak, amelyek megfelelő elemzése már nemcsak reakciókat, hanem előrejelzéseket is lehetővé tesz.
A szakértő szerint az okosvárosok fejlődése lényegében ugyanazt az evolúciós pályát követi, mint korábban az ipari digitalizáció. Az első lépést a gyárakban is az automatizáció jelentette: önálló gépek, PLC-k és robusztus termelési folyamatok kialakítása. Ezt követte az integráció időszaka, amikor a különálló rendszereket összekapcsolták SCADA-, MES- és ERP-platformokon keresztül. Az ipar 4.0 lényege már nem egy-egy gép optimalizálása volt, hanem az egész gyár adaptív működésének kialakítása. A szakember szerint ugyanez történik ma a városokban is. Az intelligens közlekedési lámpák, a smart grid rendszerek vagy a valós idejű forgalomirányítás mind ugyanarra az alapelvre épülnek: a szenzorok adatot gyűjtenek, a platformok integrálják az információkat, majd a rendszer ezek alapján automatikusan döntéseket hoz. Kiemelte, hogy a jövő egyik legfontosabb kérdése az interoperabilitás lesz — vagyis az, hogy a különböző rendszerek képesek legyenek „közös nyelven” kommunikálni egymással.
A kétirányú kommunikáció a kulcs
Nick Gábor felhívta a figyelmet, hogy a digitális iker attól iker és nem digitális árnyék, vagyis egy virtuális másolat, hogy folyamatos, kétirányú adatkapcsolatban áll a fizikai világgal. Az előadó szerint egy város akkor válik valóban „okossá”, ha a digitális másolatában folyamatosan frissülnek a valós idejű adatok, és a virtuális térben meghozott döntések vissza is hatnak a fizikai infrastruktúrára.
A mesterséges intelligencia kapcsán hangsúlyozta: AI csak jó minőségű adatokra épülhet. Ha hibásak az érzékelők vagy nem egységes az adatértelmezés, az akár kritikus infrastruktúrák működését is veszélyeztetheti. Példaként említette, hogy egyetlen manipulált adat is súlyos következményekkel járhat egy közlekedési vagy energetikai rendszerben. Előadása végén európai perspektívába helyezte az adatgazdaság kérdését is. Míg az amerikai és kínai modellek centralizált platformokra épülnek, Európa a Gaia-X és az European Data Spaces kezdeményezésekkel egy szuverén, közösen működtetett adatökoszisztémát próbál kialakítani. Az előadó szerint az adat a 21. század infrastruktúrájává válik — hasonló jelentőségű erőforrássá, mint korábban az utak, az elektromos hálózat vagy a vízellátás.
A délelőtti program ezt követően a „A gyár falain belül és azon túl: adat, energia, hatékonyság" című kerekasztallal folytatódott, amelyet Beregi Richárd, a SZTAKI tudományos segédmunkatársa moderált. A beszélgetésbe Nagy-Gál Levente (Schneider Electric), Dapsy Zoltán (AUMOVIO) és Kubicsek Tamás (IBM) kapcsolódott be – három olyan szakember, akik a gyártás, az energetika és a digitális infrastruktúra különböző oldalairól közelítenek ugyanahhoz a kérdéshez: mitől lesz egy gyár valóban okos.
Adat, energia, döntés – a gyár valódi okosságának három pillére
A kerekasztal-beszélgetés hamar az alapkérdésre tapintott rá: az okosgyártásról szóló diskurzus könnyen megmarad a buzzwordök szintjén, ha nem néz szembe azzal, hogy a hazai ipari szereplők jó része még az adatgyűjtés legelső lépcsőfokán sem áll. Nagy-Gál Levente, a Schneider Electric tanácsadási üzletágának hazai vezetője egy 400 telephelyen végzett felmérésre hivatkozott: a vizsgált vállalatok több mint 80 százaléka vagy egyáltalán nem rendelkezett mérőeszközökkel, vagy az összegyűjtött adatokat nem tudta érdemben hasznosítani.
Dapsy Zoltán, az AUMOVIO ügyvezető igazgatója és gyárigazgatója az adatok fontosságát energiagazdálkodási példán keresztül illusztrálta: a veszprémi gyáruk éves energiafelhasználását Balatonfüred városáéhoz hasonlította – ami nem számít különösen energiaigényes üzemnek. Szélső példaként a BASF németországi komplexumát hozta: az a létesítmény önmagában a német villamosenergia-fogyasztás két százalékát viszi el. Dapsy szerint sok gyár pont az energiagazdálkodás hiányán bukik el: „aki nem tudja, mennyit fogyaszt, az saját maga alatt vágja a fát." Az adatgyűjtés minőségéről sem volt kíméletesebb: a rossz adatok tárolása nemcsak felesleges kapacitást emészt fel, de aktívan félrevezeti a döntéshozatalt – a „shit in, shit out" logika a gyártócsarnoktól a városirányításig ugyanúgy érvényes.
Kubicsek Tamás, az IBM automatizációs megoldások üzletágának vezetője a szoftveres és integrációs oldalt hozta be a képbe. A prediktív karbantartás igazi áttörése szerinte nem abból fakad, hogy a rendszer múltbeli meghibásodásokból tanul, hanem abból, hogy valós idejű trendeltéréseket figyel – és riaszt, mielőtt a gép tönkremenne. Példaként egy autóipari szerszámgyárat említett, ahol a vízhűtéses forgácsolószerszám törése szabad szemmel nem látható, és sem a szűk, sem a tág küszöbérték nem bizonyult járható útnak. A képi adatok kapcsán az egykori váci IBM-gyár gyakorlatát idézte: ezerféleképpen összerakható szerverkonfigurációk hajnali kettő órai ellenőrzéséhez vezettek be képalapú vizsgálatot – mert a fáradt kolléga nagyobb eséllyel hibázhatott. A vállalati AI-megoldások kapcsán hangsúlyozta: egy gyártóvállalat saját folyamatait és dokumentációit csak házon belül telepített rendszerrel tudja biztonságosan optimalizálni – a publikus chatbotok felhőalapúak, és a belső adatok nem valók oda.
Nagy-Gál Levente a Schneider saját dunavecsei gyárát hozta élő példaként arra, hogyan néz ki mindez a shopfloortól felfelé. A net-zero üzem egyszerre játszótér és referencia: az OEE-mutató integrálva van az energiamenedzsment-rendszerrel, a gyártósor teljesítménye és az energiafelhasználás valós időben kommunikál egymással, az adatelemzés pedig közvetlen döntési alapot ad. A CO₂-szint szabályozza a légkezelést, a festési előszóró kompresszorának hőjét az öltözők és irodák fűtésére használják. Az energiatárolás terén már egy igazi háromszög-egyenlet kezelése zajlik: mikor vételezzenek a hálózatból, mikor termeljenek saját forrásból, és mikor merítsenek a tárolóból – mindezt terhelésmenedzsment-szoftver hangolja össze, decentralizált mikrohálózatként működtetve a rendszert.
A záró vitában az okosváros és az AI-integráció fonódott össze. Dapsy Zoltán azt fogalmazta meg, hogy ma már nem az AI-technológia a szűk keresztmetszet, hanem az ember: aki nem adaptálódik, lemarad – a kontraszt érzékeltetésére Kínát hozta fel, ahol az utcai kéregetőknél is digitális fizetés az alapértelmezett.
Nagy-Gál Levente az okosváros kérdését az okosépületek irányából közelítette meg: egy budapesti irodaházon mutatott be olyan integrált megoldást, ahol a beléptetési adatok, a meetingfoglalások, a jelenlétérzékelők és a külső hőmérséklet együttesen vezérli a légkezelést, a világítást és a zsalúziákat – miközben a gépészet digitális ikermodellje folyamatosan optimalizálja az energiafelhasználást. Hozzátette: globálisan a végső energiafelhasználás 30 százaléka épületekhez kötődik, ami önmagában indokolja ezt a fókuszt. Kubicsek Tamás a madridi okosváros-példával zárta a sort: a spanyol főváros 2013 óta IBM-rendszeren menedzseli a városüzemeltetést, és a lényegi szemléletváltás az volt, hogy a város nem az utcák takarítását rendelte meg, hanem a tiszta utcát – a koncepcióváltás fontosabb volt, mint maga a technológia, ami így nagyobb társadalmi haszonnal is járt.
A nagydíjas 2025-ös Év Gyára projektek
Az esemény délutáni szekciójában - az Év Gyára Projektverseny díjátadóját megelőzően - a 2025-ös év nagydíjasai mutatták be nyertes projektjeiket. Somodi Zsuzsa, a hatvani Robert Bosch Elektronika Kft. Manufacturing Data szakértője a Plant Digital Twin projektet ismertetve megmutatta, hogy a digitalizáció nagyon is gyakorlati gyártási problémákra adott válasz.
Előadásából kiderült: a rendszer egy kritikus gyártási felfutás idején, szinte „kényszerből” született meg, amikor a vállalat hiába rendelkezett hatalmas mennyiségű adattal, azokat nem tudta gyorsan és hatékonyan összekapcsolni a napi döntéshozatal támogatására. A kényszer szülte munkavállalói kreativitás indította el azt a digitális iker fejlesztést, amely mára egy teljes transzparenciát biztosító „glassbox” rendszerré fejlődött, és a divíziós szinttől egészen az egyes alkatrészekig képes követni a gyártási folyamatokat. A megoldás nemcsak valós idejű gyártási információkat biztosít, hanem mesterséges intelligencia segítségével támogatja a mérnökök munkáját és a döntés-előkészítést is. A rendszer ma már több mint 2000 felhasználót szolgál ki, és nemcsak Hatvanban, hanem több nemzetközi Bosch-lokációban – többek között Indiában, Mexikóban és Kínában – is használják. Az előadás egyik fontos üzenete az volt, hogy a siker nem egy egyszeri, nagy digitalizációs ugrásból, hanem gyors, iteratív fejlesztési ciklusokból és üzleti eredményekre fókuszáló szemléletből született.
Ezt követően a Foxconn / Cloud Network Technology Kft. szintén tavalyi nagydíjas mutatta be projektjét – a kiterjesztett valóság alapú minőség-ellenőrzést. Vasvári Olivér (Holoindustry Kft., Extended Reality Division Lead) és Polacsek Endre (Foxconn, Senior Manager, Test & FA Engineering) két különböző szakterület nézőpontjából ismertették a gyakorlati kihívásra adott technológiai válaszukat.
A projekt alapját az a kihívás adta, hogy a Foxconn komáromi gyárában a szerverek tesztelése és monitorozása egyre összetettebbé vált, miközben a megfelelő szaktudással rendelkező munkaerő megtalálása is nehézséget jelentett. A fejlesztés során egy AR-alapú monitorozó és beavatkozó rendszert hoztak létre Microsoft HoloLens szemüvegekre építve, amely valós időben jeleníti meg a tesztelési adatokat a fizikai térben. A megoldás segítségével az operátorok pontosan látják, hol szükséges beavatkozás, és kézhasználat nélkül tudnak interakcióba lépni a rendszerrel. A projekt eredménye látványos hatékonyságnövekedést hozott: míg korábban egy munkatárs átlagosan nyolc szerverracket kezelt, mára ez a szám közel százra nőtt. Az előadás arra is rámutatott, hogy a digitalizáció és az XR-technológiák nem csupán technológiai innovációt jelentenek, hanem a gyártási folyamatok átláthatóságát, skálázhatóságát és a szakemberhiány kezelését is segítik.
