Az év digitalizációs projektje – Special Mention – digitalizációs platform
A pályázó Kematechnik Innomontage Kft. több mint 30 éve a felületkezelés meghatározó szereplője, jelen van az autóiparban, a kandallógyártásban, az acélmegmunkálásban és a vas- és fémiparban. Ipar 4.0 fejlesztéseikkel rendre a gyártási folyamatok hatékonyságát növelik. A vállalat 2020-ban indított digitalizációs fejlesztése révén egy felületkezelési iparágra optimalizált ipar 4.0 platformot hozott létre MindStorm néven.
A platform célja, hogy a gyártási folyamatokat költséghatékonyabbá és tervezhetőbbé tegye, minimalizálva a beruházási igényt és biztosítva a gyors megtérülést. A MindStorm automatizálási és adatelemzési funkciói révén javítja a termelési hatékonyságot, csökkentve a manuális feladatokat és hibalehetőségeket. A rendszerbe épített 4G-modul pedig a hálózatfüggetlen és a gyors adatátvitelt biztosítja. A cég több esettanulmánya is jól megvilágítja, hogy a platform miként segíti a költségek optimalizálását. A példák megmutatják azt is, hogy az adatok elemzése és megjelenítése révén a gyártósori kapacitás és az OEE (Overall Equipment Effectiveness) növelése is lehetővé válik.
Special mention – AI-projekt a gyártásban
A KÉSZ Metaltech Kft. Sorjázó Robotcella-projektje mesterségesintelligencia-alapú vezérléssel a gyártási folyamatok automatizálására és robotizálására fókuszál. A fejlesztés jelentősen javítja a CNC-megmunkálás utáni alkatrész-előkészítés hatékonyságát és minőségét, kiküszöbölve az emberi munkaerő által végzett nehéz fizikai munkát és a magas hibaarányt. A projekt 2021 novemberében kezdődött felmérésekkel és megvalósíthatósági tanulmányokkal, majd 2022 júniusában kivitelezési szerződéssel folytatódott. Az új feldolgozó sorok és a projekt bővítése 2023 júniusáig tartott. Az integrációs fázis jelenleg is zajlik.
A robotcella a sorjázási folyamatot automatizálja, kamerarendszerrel és szoftverrel azonosítva az alkatrészeket, majd robotokkal végzi el a szükséges megmunkálásokat és beazonosításokat. A rendszer bevezetése jelentősen csökkenti a munkaerőigényt, növeli a feldolgozás sebességét, és szinte teljesen kiküszöböli a hibákat. Üzletileg ez a projekt nemcsak a gyártási hatékonyságot növeli, hanem a minőségbiztosítás pontosságát is javítja, így minimalizálva az utólagos javítások és selejtek számát. A Sorjázó Robotcella-projekt az innováció és a robotizálás terén egyedülálló, és jelentős mértékben hozzájárul a KÉSZ Metaltech Kft. versenyképességének fenntartásához és piaci pozíciójának erősítéséhez.
Kategóriagyőztes: 5S (Statistical based Sensor Symmetry Speculation System)
A Robert Bosch Automotive Steering Kft. projektje a gyártási selejtarány csökkentésére és a termelési hatékonyság növelésére összpontosított. A vállalat kormányrendszereket gyárt több mint 100 járműgyártó számára, és a belső selejtarány csökkentése érdekében egy új automatizált rendszer fejlesztésébe kezdett. A fejlesztés ötletét egy beszállított alkatrész dimenzionális eltérése okozta, amely specifikáción belül volt, így nem lehetett miatta a gyártónál reklamálni. Ennek megoldására a Bosch saját folyamat kifejlesztését kezdeményezte. A projekt 2023 szeptemberében indult, és célja egy statisztikaalapú automata szenzorkorrekciós rendszer kifejlesztése volt.
A rendszer a tőzsde világából vett spekulatív módszerek alapján működik, ahol a szenzor szimmetriaadatait elemezve trendeket azonosítanak, és ennek alapján finomhangolják a gyártási folyamatot. Az eredmény 75 százalékos selejtköltség-csökkenés lett, amely évente 240 000 eurós megtakarítást eredményezett a maklári telephelyen. A technológia nemcsak a maklári, hanem a vállalat német, amerikai és kínai telephelyein is alkalmazásra került, így globálisan 800 000-1 000 000 eurós megtakarítást hozott.
Az automatizált rendszer bevezetése mindössze 5200 euróba került, amihez képest a megtakarítás 240 000 euró évente, így az egyéves ROI 46-szoros. A stratégiai hatás is jelentős volt, mivel a selejtköltségek csökkenésével párhuzamosan javult az OEE, csökkentek az SOS fuvarok, és javult az alkatrész ellátottság a végszerelő sorokon. Az innováció alapja a pénzpiaci trendek elemzéséből származott, amelyet a gyártási folyamatra adaptáltak, és jelenleg szabadalmaztatás alatt áll.
Az adatok elemzéséhez és a rendszer működtetéséhez a Bosch Nexeed modult használták, amely egy Oracle-alapú adatbázis. A script segítségével az adatokat a finomhangolást végző állomás PLC-jébe juttatták, ahol a rendszer elvégezte a kalkulációt és a korrekciót. A projekt sikeres bevezetése drasztikusan csökkentette a selejtköltségeket, növelte a gyártási hatékonyságot, és biztosította a vállalat versenyképességét a globális piacon.
Az év gyártási/termelési projektje
Az év gyártási/termelési projektje kategóriában idén két, a zsűri által kiemelkedőnek tartott projektet díjaztak kategóriagyőztesként. Mindkettő a maga nemében nagyon innovatív ipar 4.0-s fejlesztésnek tekinthető, amely példaértékű és iparágaktól függetlenül alkalmazható megoldást kínál.
Kategóriagyőztes: Intelligens akkumulátorszenzor
A Continental Automotive Hungary Kft. veszprémi központja egy olyan innovatív projektet valósított meg, amely az intelligens akkumulátorszenzorok információbiztonságát növeli egyedi kulcsok generálásával. A fejlesztésre azért volt szükség, hogy hatékonyan kezelni tudják a gépjárművek intelligens akkumulátorszenzorainak biztonsági kockázatait. A probléma abból adódott, hogy a korábban használt titkosítási módszerek nem voltak eléggé biztonságosak. Minden szenzor ugyanazt a titkosított kódot használta, ami azt jelentette, hogy ha egy hacker megszerezte volna ezt a kódot, hozzáférést kapott volna az összes hasonló szenzorhoz. A fejlesztés célja tehát az volt, hogy minden legyártott szenzor specifikus titkosítási kódot kapjon, amelyet a gyártás során egy virtuális szerver generál. Az egyedi titkosítási módszer kidolgozása és bevezetése révén a szenzorok biztonságosabbá váltak.
A projekt 2023-ban indult, május és július között dolgozták ki az algoritmust, amit két hónapig teszteltek. A gyártósor felépítése novemberben fejeződött be, és decembertől kezdődhetett meg a szériagyártás. Az új rendszer kiküszöböli a korábbi sebezhetőségeket, így az innovatív megoldás sikeres bevezetése három nagy projekt elnyerését eredményezte a vállalat számára Európában és Kínában, ami összesen 15 millió szenzor legyártását és 75-80 millió eurós bevételt jelentett. Az újítás nemcsak pénzügyi eredményeket hozott, hanem növelte a vevői elégedettséget, és a jövőbeli üzleti lehetőségeket is bővítette. Emellett jelentősen kitágította a vállalat technológiai és innovációs képességeit is, garantálva a jövőbeli sikereket és stabilitást.
Kategóriagyőztes: „Digital Warehouse”
A Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Hungária Kft. már Az év leginnovatívabb projektje kategóriában is bemutatott „Digital Warehouse”-fejlesztésével idén több díjat is kapott. Kategóriadíjas lett a leginnovatívabb innovációkat felvonultató pályázatok mellett a gyártási kategóriában is. A „Digital Warehouse”-projekt a szükséges alkatrészek azonosítására és 3D-fémnyomtatással történő előállítására fókuszált. A technológia validálása és kvalifikálása után a projekt célja az volt, hogy a vállalat számára gazdaságosan gyártható alkatrészeket azonosítsa és házon belül előállítsa. A „Digital Warehouse”-projekt kategóriadíjat érdemelt, mert egyedülálló módon oldotta meg a vasúti járműrendszerek alkatrészellátási problémáit, csökkentve az állásidő költségeit és növelve a termelési hatékonyságot. Az ellátási lánc így lerövidült, mivel raktározás helyett az alkatrészek azonnali gyártása valósul meg. A projekt részletes bemutatását az innovációs kategória győzteseinek bemutatásánál találják a 12. oldalon.
Cikkünk eredetileg a GyártásTrend magazin június - júliusi lapszámában jelent meg, amely ezen a linken olvasható.
