A Ganz Transzformátor- és Villamos Forgógépgyártó Kft. 2020-ban alakult, a tápiószelei gyár pedig 2021 végén, 15 év után került újra magyar tulajdonba, miután a korábbi tulajdonossal, a CG Electric Systems Hungary Zrt.-vel szemben felszámolási eljárás indult, és a Ganz nyilvános aukció keretében megvásárolta a szolnoki és tápiószelei Ganz-gyárat, valamint az azokhoz tartozó eszközállományt. A növekedéshez szükséges stabil pénzügyi hátteret aktuálisan két hazai magántőkealap belépése is biztosítja, a Status Property Magántőkealap 49 százalékos, míg a Prime Property Magántőkealap 21 százalékos tulajdonrészt szerzett a társaságot korábban 100 százalékban tulajdonló Barna Zsolt mellett.
Zöldfordulat is segít a növekedésben
Cseh Ferenc elmondta, hogy a tápiószelei Ganz-gyár az elmúlt közel 2 év során, a sikeres reorganizációs folyamatok nyomán nagymértékben megerősödött, amelyet a pénzügyi eredményei és a megrendelésszámai is bizonyítanak. A társaság tápiószelei, 15 ezer m2-es gyártóüzemében egyedi nagyfeszültségű transzformátorok gyártását végzi, illetve az ehhez kapcsolódó szerviztevékenységet is biztosít az ügyfelei számára. A vállalat 340 munkavállalót foglalkoztat, ezáltal a régió egyik legjelentősebb munkaadója. A tápiószelei telephelyen üzemel még egy villamos forgógépgyár is, ami nagy teljesítményű motorokat és generátorokat gyárt. A szakember hozzátette, hogy büszkék arra, hogy a budapesti központban nagymértékű magyar mérnöki tudás koncentrálódik, ami az egyedi igényeket kielégítő, tailor made transzformátorokban ölt testet.
Az üzem teljes éves gyártókapacitása 12 ezer MVA. A társaság az idei évre előirányozott megrendelés-volumen 80 százalékát már az első negyedévben leszerződte. A 2022-es évre a tavalyi 20 millió eurós árbevétel két és félszeresét, mintegy 50 millió eurót szeretnének elérni új digitális termékek fejlesztésével, az exportvolumen bővülésével. A nagy teljesítményű transzformátorok, a megújuló energiaforrások, az okoshálózatok, a fenntartható és digitális megoldások iránti megnövekedett keresletnek, valamint az energiapiac zöld fordulatának köszönhetően 2023-ban és az azt követő évekre 40-50 százalékos növekedést prognosztizálnak - tette hozzá a gyár vezetője.
Gombolyító, ahol a szakértelem az első
Éppen műszakváltásra érkeztünk, így láttuk a kiáramló munkásokat, akiknek a speciális szaktudása nélkül nem jöhetnének létre ezek a hatalmas transzformátorok. Vezetőnk, Cseh Ferenc elmondja, hogy már betanítás alatt vannak az új gombolyító szakemberek, akik biztosítani fogják, hogy időben le tudják majd gyártani a megrendelt transzformátorokat. Hozzátette, hogy a kedvező piaci folyamatok miatt már csak 2024 második negyedére tudnak felvenni megrendeléseket, de azon vannak, hogy az új szakemberek munkába állításával folyamatosan növeljék a termelést.
A gombolyítók azok, akik elkészítik a speciális, Ausztriából beszerzett papírszigetelt rézhuzalból és a telepen lévő másik üzemben gyártott különleges szigetelőanyagokból álló tekercseket, amelyek minden transzformátornak - a vasmag mellett - fő alkotórészét képezik. A munkafolyamat nem, vagy csak kis részben automatizálható, ami a termelési volument nagyban befolyásolja. Ez egy nagyon speciális és nagy felelősséggel járó munkakör, így a betanítás is hosszú időt, több hónapot, vesz igénybe. Annak érdekében, hogy gyorsabb legyen a betanulás, már dolgoznak rajta, hogy egy oktatógépet is beállítsanak, amelyen a tanulók gyakorolhatják a tekercsek hibátlan elkészítését. A volumen fokozása és a termelési biztonság megteremtése érdekében a vállalat a szakemberek képzésében is szerepet vállal, élő együttműködéseket fenntartva képzőhelyekkel, mint a BME, illetve az Óbudai Egyetem, valamint szakképző iskolákkal is, akiktől folyamatosan fognak érkezni gyakornokok is az üzembe.
A gépenként 1 dolgozóval működő gombolyítóban, a speciális műszaki követelmények alapján legyártott tekercsek a szárítókályhába kerülnek, majd egy speciális préselési folyamat után nyerik el végső magasságukat. A szárítás és az utána elvégzett préselés biztosítja, a tekercsek üzembiztonságát, valamint a hosszú élettartamát.
Lemezrakás és szárítás
A vasmagrakás a következő állomás. A vasmag méretét főként a transzformátor teljesítménye határozza meg. A tápiószelei üzemben ezt jelenleg a két darab 120 tonnás teremdaru emelési kapacitása limitálja, így maximum 600 MVA teljesítményű transzformátort tudnak gyártani. Miután elkészült a vasmag a következő művelet a tekercsek oszlopra helyezése. A tekercseket és a vasmagot modern és munkavédelmi szempontból is biztonságos szerelőállványok segítségével építik egybe, majd a villamos kötések elkészítése után kerülnek a nagy kapacitású, automatizált vezérlésű szárítókályhába, ahol óránként 8C° fokot emelve a hőmérsékletet, vákuum alatt 120C°-ra melegítik fel a transzformátort, így távolítva el a nedvességet a szigetelőanyagokból. A szigetelőanyagok nedvességtartalma nagymértékben befolyásolja a transzformátor élettartamát és a dielektromos tulajdonságait, azaz a transzformátor minőségét. A szárítási folyamat végén a szigetelőanyagok nedvességtartalma nem haladja meg a 0,5 százalékot, így garantálva a transzformátor megfelelő minőségét. A szárítási folyamat után 8 órán belül a transzformátor bekerül az előkészített transzformátor szekrénybe. A szekrény teljes lezárásáig folyamatosan nagy tisztaságú száraz levegővel öblítik át a szekrényt, ezzel megakadályozva a transzformátor külső felületeinek nedvességfelvételét a környezeti levegőből ezáltal is biztosítva a megfelelő minőséget. Miután a szekrény teljesen lezárásra került, vákuum alatti feltöltéssel szigetelő olaj kerül a transzformátorba, ami hűtési és szigetelési feladatokat lát el a transzformátoron belül. A teljes felszerelés és olajtöltés után egy moduláris légpárnás szállítóeszközre kerül a teljesen összeszerelt, mérésekre előkészített transzformátor. A moduláris légpárnás rendszer egy tagja 80 tonna megemelésére képes, a rendszer teljes összerakásával 500 tonna súlyú transzformátor is mozgatható. Az összeszerelési folyamat végén a légpárnás szállító eszköz segítségével kerül a transzformátor a próbaterembe.
Teszt a lelke
Sztari Balázs, a Ganz minőségbiztosítási vezetője fogadott minket a tesztcsarnokban, ahol éppen 2 transzformátort teszteltek. A szakember elmondta, hogy a transzformátoroknak 40 év a tervezett élettartamuk, de vannak olyanok, amelyek 60-70 évig is tudnak, tudnának működni, ez persze nagyban függ attól, hogy hogyan és mire használják őket. Egy város elektromos hálózatát kiszolgáló transzformátorok általában folyamatos és nagyobb terheléseknek vannak kitéve, mint egy gyártóüzemben alkalmilag használt transzformátor. Példaként említi, hogy előfordulhat, hogy egy város ellátásáért felelős transzformátorok közül az egyik transzformátor kiesik, ilyenkor átmenetileg születhet olyan döntés, hogy az ellátásbiztonság érdekében a másikat átmenetileg túlterhelik, de a túláram és az ezzel járó túlmelegedés csökkenti a transzformátorok élettartamát.
A próbateremben a vevő képviselői és a vállalat szakemberei együtt mennek végig a közösen kidolgozott tesztprotokollokon, amely eredményeként egy több száz oldalas dokumentáció születik, most már többnyire elektronikus formában. Látogatásunkkor éppen egy transzformátor melegedés mérése zajlott, a transzformátort külső és belső mérőszenzorokkal felszerelve vizsgálták. A tesztekhez a szomszéd teremben működő, a szintén a Ganz Forgógépgyárban gyártott generátorok termelik az áramot, van köztük közel 100 éves darab is, de nem csak erre büszkék, hanem a Ganz mérnökeinek tudására is, Sztari Balázs lelkesen mutatja meg az 1902-ben Bláthy Ottó fia által aláírt tesztjegyzőkönyvet.
Komoly vizsgálatok előzik meg a transzformátorok átvételét. A villamos és mechanikai tesztek sora tartalmaz például szimulált villámcsapást is, hiszen egy transzformátor életciklusa alatt több száz is érheti a szabad ég alatt. De, hogy biztosra menjenek, itt egy tipikus villámcsapás, amely nagysága akár 2 millió Volt is lehet, ilyen nagyságú feszültség impulzusokkal tesztelik a transzformátor tekercs rendszerét, ha hármat kibír ezekből az impulzusokból, akkor biztosan károsodás nélkül kiállja az életciklusa alatt kapottakat is.
Intelligens transzformátorok – kiírják azt is, még meddig bírják
A digitalizáció az 1884-ben Déri Miksa, Bláthy Ottó Titusz, Zipernowsky Károly által feltalált transzformátorokat sem kerülte el és ez nagyban az előnyükre is válik. 2022 áprilisában a vállalat partneri megállapodást kötött a németországi székhelyű Maschinenfabrik Reinhausen vállalattal. Az együttműködés értelmében a társaság intelligens transzformátorok fejlesztését és gyártását végzi a teljesítménytranszformátorok vezérlése terén világpiaci vezető német vállalattal közösen. A kiemelt stratégiai megállapodás révén a Ganz piacvezetővé lépett elő a digitális monitoring rendszerek és intelligens megoldások piacán.
Cseh Ferenc elmondta, hogy az új transzformátorok mindegyikébe beszerelt plc vezérlőkből és szenzorokból (pl. direkt tekercshőmérők) álló monitoring rendszer lényege, hogy annak használatával követhetővé válik a transzformátorok állapota és működése, akár távolról is. Lényegében az okostranszformátorokon azt is kiírják, hogy mennyi van hátra az üzemidejükből – teszi hozzá viccesen a transzformátorgyár vezetője. Az egyre több vevő által kért aktivált szolgáltatás használatával így növelhető a transzformátorok megbízhatósága-üzembiztonsága és élettartama, valamint elkerülhetővé válnak a felesleges karbantartási munkálatok. Hiszen folyamatosan látszik az igénybevétel a terhelési ciklusok, így nem idő alapon, hanem a használat-terhelés alapján van szükség a karbantartásra, szervizelésre, ami jelentős költségmegtakarítást is jelent. A fejlesztés révén a Ganz a jövőben teljes felügyeleti rendszerrel ellátott transzformátorokat, valamint az ügyfél kérésének megfelelő egyedi felügyeleti eszközöket és a jövőbeni telepítéshez beépített érzékelőkkel ellátott transzformátorokat értékesít majd.
