A ZF 23 éve van jelen Magyarországon saját termelési bázissal. Az egyik fő területük a haszongépjármű divízió, ahol haszongépjárművekbe, buszokba, teherautókba gyárt sebességváltókat.
Az egri gyár folyamatosan bővült és 2016-ban a ZF konszern az új 8HP váltó, illetve az automata személygépjármű-sebességváltók gyártásának kapacitásbővítéséhez keresett új telephelyet.
2017-ben a konszern úgy döntött, hogy Egerben hozza létre a 100 millió eurós beruházással felépülő gyárat. Az építkezés 2017-ben indult és egy éven belül már a szériagyártást is elindították.
A beruházás keretében első lépésként egy 40 000 m2-es csarnok került telepítésre, amelyben helyet kapott egy automatizált magasraktár és egy teljesen új szerelősor, utóbbin a nyolcsebességes automata váltók készülnek.
A dinamikus fejlődésnek köszönhetően a folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelését csak egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldással lehetett megoldani, mivel naponta mintegy 500-600 raklapnyi árut fogadnak. Az alapanyagok tárolására, illetve a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki: a raklapos árukat a 8088 raklap kapacitással, a kisméretű anyagokat pedig a 25 056 KLT kapacitással rendelkező tárolórendszerben tárolják. „Az automatizált raktárak tervezésére és felépítésére a Jungheinrichet kértük fel. Jungheinrich már az ajánlati fázisban, az anyagáramlási koncepció, illetve a layout kidolgozásakor meggyőzött minket a kompetens, szakszerű tanácsadásával. A cég adta a hatékonyság, helykihasználás, megbízhatóság szempontjából legjobb koncepciót versenyképes áron” – nyilatkozta Stefan Baumeister, a ZF Hungária Kft. ügyvezető igazgatója.
A Jungheinrich 2018 januárjában kezdte meg az automatizált magasraktár építését és augusztusban már minden működőképes volt. „Ahhoz a mennyiséghez, amelyet ebben az új csarnokban szeretnénk gyártani, az automatizált raktári megoldás volt az egyetlen, gazdasági szempontból is megfelelő választás. A raktárban évi közel 360 000 késztermékhez szükséges alkatrész mozgatását kell megoldanunk, és ezt a mennyiséget csak automatizált módon tudjuk lekezelni, hiszen egyébként nagyon jelentős humánerőforrást kellene alkalmaznunk” – folytatta a szakember.
„A rendszerbeszállító kiválasztásánál számunkra a legfontosabb az volt, hogy az automatizált rendszer működtetése és karbantartása egy kézben összpontosult, ami költséghatékonyság szempontjából optimális, hiszen a műszaki támogatás, illetve a folyamatos rendszerfelügyelet itt helyben, Magyarországon megoldott.”
Automata magasraktár
A pálya 6 kitárolási pontján targoncával emelik le a raklapokat, és az anyagok milkrun rendszerben kerülnek kiszállításra a gyártósorokhoz. A raklapos automata raktár kapcsolatát az árubeérkezés és kiszállítás területével két szinten kialakított szállítópályás rendszerrel oldották meg. A beérkező KLT-s tételek raktárba történő betárolására kétféle lehetőség van: vagy raklapon felkerülnek egy depalettázó robotra, amely leveszi a KLT-ket a raklapról és felrakja a szállítópályára, így automatikusan betárolásra kerülnek, vagy manuálisan, egyenként fel lehet helyezni a ládákat a konvejorra, és úgy kerülnek a kétfolyosós, 7,5 m magas automatizált raktárba. A kisméretű alkatrész raktárból a kitárolási folyamat ugyanúgy a gyártásból indul, majd a WMS-ből továbbított információk alapján a felrakógépek kitárolják az igényelt ládákat. Itt kialakításra került egy két emelővel rendelkező redundáns rész, hogy a gyártás mindenképp ellátható legyen. A ládák automatikusan kitárolásra kerülnek a gyártásba. A kitárolás során a ládákat a pályához telepített nyomtatók a gyártásnak megfelelő kanban címkével látják el, amelyen a gyártás melletti állvány száma is feltüntetésre kerül. Mindkét automatizált raktárhoz a Jungheinrich szoftvereit, a Warehouse Management Systemet, illetve a Warehouse Control Systemet használják, amelyek interfésszel kapcsolódnak az egri gyár vállalatirányítási rendszeréhez.
