A stuttgarti székhelyű Robert Bosch GmbH 1998-ban alapította meg a hatvani Robert Bosch Elektronika Kft.-t, amely a vállalat világviszonylatban is legnagyobb méretű autóelektronikai gyártóbázisává vált az elmúlt évek során. Jellemző a cég folyamatos bővülésére, hogy a tavalyi évben 35 százalékos árbevétel-növekedést tudott felmutatni, miközben az ez év elejére 2500 fölé emelkedett alkalmazotti létszámmal biztosítja a világ szinte valamennyi autógyártójának magas színvonalú ellátását. Ekkora dolgozói létszám mellett kiemelt súlyt kell fektetnie a felsővezetésnek arra, hogy a vállalati folyamatok működése minden szinten egyértelmű, mindenki számára ismert és a magas minőségi követelmények teljesítéséhez megfelelő szintű legyen.
De honnan is tudjuk, mi a megfelelő szint, és mikor értük azt el, illetve ha nem értük el a céljainkat, akkor viszont tudjuk-e, hol hibáztunk? Ezekre a kérdésekre ad választ a sokat hallott standardizálás módszertana. Evidens, hogy minden termék élete az íróasztalon kezdődik, ahol számba vesszük a leendő vevők elvárásait, a rendelkezésre álló lehetőségeinket, a lehetséges akadályokat és azt, hogy a termékünk gyártását milyen ráfordítások mellett tudjuk kivitelezni.
E fontos szempontok felsorolása is már valamilyen tapasztalat útján felismert vagy jobb esetben szisztematikus tanulás révén megszerzett standard folyamat részét képezi, és ilyen mindennapos, „berögződött” tevékenységeket mindenki tudna említeni a saját munkájából, amelyek gyakorlása nélkül jóval több időt és erőforrást emésztene fel az adott munkafolyamat. A következő összefoglalóban azonban nem a szabványosításról általánosságban szeretnénk szólni, hanem egy, a való életből kiragadott, minden standardizálási folyamatra érvényes példán keresztül mutatjuk be, hogy a Robert Bosch Elektronika Kft.-nél hogyan élik meg a mindennapokban ezt a szabványosítási folyamatot, és miként célozzák meg a jövő elvárásait.
Tervezés vezérfonalak mentén
A gyártástervezés folyamata az úgynevezett planning guidelines (PGL, azaz tervezési vezérfonalak) módszeren halad végig, ahol a meglévő adatok alapján egy szakértőkből álló team elkészíti a termék értékáramtérképét, a kiválasztott gyártási módszerek alapján az emberi és gépi munkatartalmak időbeni diagramját, a gyártósori layoutot, valamint az invesztíciók időbeni elosztását. Kezdetben még nem voltak ismertek a konkrét mennyiségi igények (csak előrejelzésekre támaszkodhattak), ezért az egyes folyamatokra vonatkozó időadatokat egymásra halmozva ábrázolták, majd a lehetséges dolgozói létszámok szerint szétosztották a tevékenységeket az egyes operátorok között.
Az emberi tevékenységek célidejét MTM-UAS (methods time measurement, universal analysing system) eljárással határozták meg, mivel a befolyásoló tényezők még meglehetősen képlékenyek ebben a fázisban. Természetesen ezen analízisek a fizikális megvalósulás után már tovább pontosíthatók. A tervezés lépései nemcsak a közvetlen termelési feladatokat érintik, ugyanilyen alapossággal elemezték a logisztikai, sorfeltöltő tevékenységeket, valamint az egyéb kiszolgáló dolgozók (gépmester, műszakvezető stb.) munkáját. A PGL tevékenység maga is egy standardizált folyamat, mert megadja az egyes lépések sorrendjét és azok tartalmát is.
Ez ellenben nem jelenti azt, hogy elenyészik a konstruktív mérnöki munka, mivel az egyes megoldásokat nekik kell a felvetődött problémákra kooperációban megtalálni. Elősegíti viszont, hogy a buktatókat még a tényleges termelés indítása előtt idejében felismerjük. A gyártósor telepítésekor újabb lendületet vett az ipari mérnökség munkája, ekkor MTM-1-alapú analíziseket készítettek, ami fontos segítséget nyújt a minden munkaállomásra elkészülő, jobb- és balkezes gyártási utasítások megírásához és a dolgozók betanításához. Az egyes utasítások elkészítésekor nagy figyelmet fordítanak arra, hogy a folyamat leírása olyan részletességgel készüljön el, hogy az egyes lépések tartalma már gyártástechnikailag ne legyen tovább bontható.
Ezen túlmenően viszont, hogy a dolgozó ne egy MTM analízist tartson a kezében, egy alkatrész tárolóból való elvételét, esetleges vizsgálatát, majd a nyomtatott áramköri lapba történő beültetését már egy lépésként, összevontan veszik fel. Miután a munkafolyamatok szabványosításának első lépcsőfokaként előálltak az egyes munkautasítások, és azokhoz tervidőket tudnak rendelni, megkezdhető a StAb-ok (standardisiertes Arbeitsblatt, azaz szabványosított munkalap) elkészítése is. A munkalapok fogják biztosítani a gyártási ütemidő rugalmasságát.
Beavatkozásra készen
A szóban forgó nyomtatványok tartalmazzák az egyes dolgozók által elvégzendő munkafolyamatokat, illetve a ciklusidő-diagramot és az operátori mozgások ábrázolását egyben. Nagyon fontos, hogy ezeket a szabványosított dolgozói felosztásokat minden lehetséges dolgozói létszámra elkészítsék az adott gyártósorra és termékre vonatkozóan. Használatukkal gyorsan lehet reagálni a vevői megrendelések változására, mivel nem az igény felmerülésekor kezdünk el módosítani a rendszeren, hanem már „ugrásra készen” várjuk azokat.
A szabványosítás lehetőséget teremt a gyártósor működésének folyamatos ellenőrzésére és egy etalonhoz való mérésére. Az eltérések már a felmerülés pillanatában nyilvánvalóvá válnak, és felismerjük azon pontokat, ahol beavatkozásra van szükség. Szabványosítás nélkül sem a gyors reagálású problémamegoldás, sem pedig az egydarabos anyagáramlás nem képzelhető el.
A szériatermelés során a ciklusidő stopperórás felvételezése az MTM által kialakított folyamatok ellenőrzésére és a szabványok betartásának vizsgálatára szolgál, így mérnöki kapacitás is megtakarítható a folyamatos fejlesztőmunka számára. Természetesen ez a módszer továbbra is segít minket abban, hogy ne szakadjunk el a tényleges termeléstől, hanem önmagunk számára is hasznos tapasztalatokat és információkat nyerjünk a termelés problémáinak megoldására.
A dolgozóknak ismerniük kell
Sokan a standardizálás során nem veszik számításba, hogy a kialakított szabványokat a dolgozókkal hatékonyan ismertetni kell, vagyis fontos szerepe van a betanításnak. Ezt a tevékenységet is célszerűen az ipari mérnöknek kell végezniük, de valljuk be, ez nem mindig történik így, márpedig a több kézen átfutó információból mindig elvesznek kisebb részletek, valamint esetleg olyanok is hozzáadódnak, amelyek hátráltatják a hatékony munkavégzést. Ennek kiküszöbölésére 2012-ben a hatvani Bosch gyár is elindít egy saját kompetencia- és tréningszervezetet, amely azért lesz felelős, hogy a dolgozók a legjobb módszereket már a belépés pillanatától elsajátítsák.
A dolgozókat arra is ki kell oktatni, hogy a problémák felmerülésekor milyen lépéseket kell megtenni azok mielőbbi elhárítása érdekében, valamint a rendszer újraindításakor mi a helyes eljárás. Az eddig említett folyamathoz szorosan kapcsolódik a létszámtervezés rendszere. A számítás teljes folyamata igen sok információt igényel, de talán legfontosabb ezek közül, hogy egy adott termék előállítása mekkora munkaidő-ráfordítást igényel. Ez az adat pedig honnan máshonnan is származhatna, mint az ipari mérnök által kialakított szabványos munkarendszerből és az ahhoz kapcsolódó időadatokból. A ráfordítás mértéke az MTM módszerével egyszerűen és a dolgozók számára is betarthatóan kalkulálható.
A járulékos időket is számba veszi
A tervszerű termelésre fordított idő mellett szükségszerű, hogy az átállások idejét és a kisebb szervezési, minőségi, technikai problémák miatti járulékos időket is számításba vegyük a normaidő képzésekor. Az elméletileg igényelt nettó dolgozói létszám a termékek legyártásához szükséges gyártásidő és az egy fő által teljesíthető munkaidő hányadosaként adódik. A kialakított rendszer minden eleme a standardok léte miatt valósulhat meg.
Ezen standardok azonban nincsenek kőbe vésve, folyamatosan mellettük kell lennünk, és nyomon kell követnünk, miként tudjuk a célok elérésének érdekében növelni a hatékonyságukat. Ebben nagy segítséget nyújtanak a szabványokat alkalmazók, akik visszajelzése és támogatása nélkül nem tekinthetnénk bizakodóan a jövőbe.
