Az 1877-ben alapított Famot Pleszew Sp. z o. o. hétszáz embert foglalkoztat, és a DMG Mori egyik legfontosabb legrégebbi üzeme. Több mint 60 millió eurós beruházással a gyár kibővült, és ezzel az egyik legnagyobbá vált a cégcsoporton belül – a maga 50 ezer négyzetméterével, amelyből 21 ezer négyzetmétera gyártás és az összeszerelés területe. Továbbá az első, amely az értéklánc minden szintjén alkalmaz digitális megoldásokat. Az Istos, a DMG Mori Software Solutions és a Werkbliq moduláris termékeivel és szolgáltatásaival a jövőbe mutató projekt mintaként szolgál. A FAMOT gyár megújulását 2018 október 8. és 12. között mutatták be a nagyközönségnek. Zbigniew Nadstawski, a Famot műszaki igazgatója és Michael Budt biztonsági igazgató betekintést nyújt abba, hogy milyen innovációk jutottak a legfontosabb szerephez az októberi megnyitón.
A gépgyártásban végbemenő digitalizációt folyamatosan támogatja a DMG Mori. Milyen szerepet játszik ebben a Famot?
Ez egy digitális fordulópontnak tűnik. Hogy néz ki a digitális átalakulás a Famot esetében?
Michael Budt (M. B.): A gyakorlatban a DMG Mori IT-infrastruktúrájának a rendeléskezelővel, az ellátási lánccal, valamint az ügyfélszolgálattal való összeköttetése elengedhetetlen volt. Ezzel párhuzamosan az értéklánc minden szintjét, beleértve a belső folyamatokat és rendszereket is, összekapcsoltuk. Ezek magukban foglalják a bejövő rendeléseket az értékesítés területén, a karbantartási feladatokat a termeléstervezésben, valamint a belső üzemi és gépadatokat gyűjtő (MDE/BDE) szoftver különböző moduljait.
Z. N.: Az alkalmazottakat is digitális szakemberekké kellett képeznünk. Számunkra az emberek jelentik az alapot, ők képesek egy ilyen hatalmas feladatot sikerre vinni. Az innováció soha nem működhetne a munkatársaink nélkül.
Mit jelent ez a hatalmas feladat konkrétan?
Z. N.: Összesen 140 munkaállomást és majdnem ötven szerszámgépet kapcsoltunk össze. A területen négyszáz munkatárs dolgozik, akik összesen hatszáz munkafolyamattal foglalkoznak, nagyjából háromezer megmunkálási feladaton.
Milyen terveik voltak a digitális megújulással?
M. B.: Hatékony, gyors és biztonságos termelési folyamatokat akartunk létrehozni, mindezt a termelékenység fenntartható növekedése, a minőség megtartása, átláthatóság és rugalmasság mellett. A specifikációs lista tartalmazta azt is, hogy a korábban külön-külön működő applikációkat integráljuk az új szoftverrendszerbe, létrehozva egy agilis hálózatot.
Honnan volt meg ehhez a szükséges kompetencia?
Z. N.: Természetesen bevontuk a testvérvállalatainkat is, ezek közé tartozik az Istos GmbH. 2017-es alapítása óta a DMG Mori leányvállalataként támogatja a termelést Planning Solutions megoldásával, amely nagyobb hatékonyságot és rugalmasságot ad a gyártásnak. Emellett a DMG Mori Software Solutions Celos és Werkbliq szoftverei is segítenek ebben. Ezekkel minden folyamatot összekapcsolhattunk az üzemben.
A Famotnál a digitális átalakulás egy nagyszabású beruházás, amelyet az anyacég indított el. Hogyan változott át a hagyományos vállalat az utóbbi években?
M. B.: Sok évig a Famot növekvő termelékenységgel működött, alkatrészeket gyártott a DMG Mori cégcsoport számára, illetve a CLX- és CMX-sorozat szerszámgépeit készítették itt. A közel 60 millió eurós beruházás tulajdonképpen szükséges volt ahhoz, hogy fenntartsuk a fejlődést, és lépést tudjunk tartani a piaci elvárásokkal. Ráadásul az anyavállalat további 30 millió eurót fektet abba, hogy az XXL-szerszámgépek gyártására dedikált csarnok is létrejöjjön. Itt készülnek majd az alkatrészek a DMG Mori legnagyobb gépeihez.
Mit jelent a Famot megnövekedett kapacitása?
Z. N.: 2020-ra több mint kétezer saját szerszámgépet és ugyanennyi további gépet szeretnénk gyártani, valamint háromezer alkatrészt és gépegységet. Ezzel együtt célunk, hogy elérjük a 300 millió eurós bevételt. Az gyártóterület 21 ezer négyzetmétert tesz ki, ez a teljes csarnok harmada. Emellett egy új bevonatoló és logisztikai csarnok is helyet kapott.
M. B.: A gyár középpontja a mechanikai termelés, a csoporton belül ez a legnagyobb ilyen központ. Több mint ötven szerszámgép dolgozik itt, a legtöbb ezek közül DMG Mori-gyártmány. Ezek hálózatba kapcsolva működnek együtt. Évente 1600 előre gyártott gép és több száz összeállított modell és alkatrész kerül ki a gyárból, továbbhaladva a Deckel Maho pfronteni vagy seebachi, illetve a Gildemeister bielefeldi gyárába, továbbá egyéb üzemekbe a csoporton belül. A gépek alkatrészeinek gyártása DMC 340 U és DMC 270 U gépeken történik. 2019 júliusára az új, energiahatékony XXL-csarnokban két DMU 600 P szerszámgép és egy DMC 210 U dolgozik majd. A köszörűüzem öt Taiyo Koki géppel működik, valamint egy modern mérőszoba és egy külön orsógyártó sor is található a gyár területén.
A mindennapi működésük legfontosabb pillére a függetlenül fejlesztett CLX-, CMX V- és CMX U-sorozatok gyártása. Milyen innovációkat érdemes említeni ezzel kapcsolatban?
M. B.: A legfontosabb talán a CLX 450 megnövelt esztergálási hosszal, így 315 mm átmérőjű és 800 mm hosszú munkadarabok is megmunkálhatók vele az y tengelyes, 120 mm mozgástartományú ellenorsós változaton. A főorsó nagy nyomatékkal (426 Nm) rendelkezik. A Magnescale útmérő rendszer az x és az y tengely mentén méri az elmozdulásokat (a z tengelyen ez opcionális). A vezérlés terén Siemens- és Fanuc-egység választható. A szerszámgép pedig mindössze 6,7 m2-en elfér.
Az ügyfelek termelékeny automatizálási rendszereket kaphatnak a paletták és a munkadarabok kezeléséhez. Az összes CLX-szerszámgép automatizálható például a második generációs Robo2Go-rendszerrel. A robot elérhető 10, 20, illetve 35 kg-os teherbírással, és akár 170 mm átmérőjű munkadarabokat is képes mozgatni. Továbbá a CLX univerzális esztergaközpontok GX-állványos rakodórendszerekkel is kiegészíthetők. Robotos megoldások alkalmazhatók a CMX U- és CMX V-sorozat gépein a WH Cell-lel is, emellett ezek a PH 150 palettakezelővel is elérhetők.
