Automatizált üvegszortírozás Szegeden, kamerával vezérelt szerelés a Simon Plasticsnál, robotizált szenzorgyártás újrahasznosított alapanyagból Veszprémben – az Év Gyára Projektverseny Termelés kategóriájában idén olyan fejlesztéseket díjaztak, amelyek az innovatív megoldások mellett új szemléletet is hoztak a gyártósorra.

A kiemelt projektek közös vonása, hogy célzott beavatkozással tettek rendet ott, ahol a termelés akadozott: csökkent a selejt, rövidebb lett a ciklusidő, és munkaerő szabadult fel. Nem új trendeket követtek – inkább saját válaszokat adtak belső problémáikra.

Kategóriagyőztes: Automatizált üvegszortírozás a CE Glasstól

A CE Glass Industries egy többgenerációs magyar tulajdonú vállalat, amely hőszigetelt és biztonsági üvegek feldolgozására specializálódott. Legújabb beruházásuk egy, a közép-európai piacon is egyedülállónak számító automata szortírozórendszer bevezetése volt, amely alapjaiban szervezte újra és automatizálta az üzemcsarnokon belüli anyagmozgatást.
A 2024 elején beüzemelt rendszer hat darab, sínpárokon mozgó intelligens támlából áll, amelyek óránként akár 150 üvegtábla továbbítására képesek. A gépsor napi szinten 18 tonna üveget mozgat, közvetlenül kapcsolva össze az üvegszabász asztalokat a hőszigetelő gyártósorokkal. A fejlesztés eredményeként csökkent a manuális beavatkozások száma, a selejtarány 3-5 százalékkal mérséklődött, az anyagveszteség visszaesett, miközben a munkavállalók fizikai terhelése is jelentősen csökkent. A rendszer akár öt munkatárs kiváltására is alkalmas, így a felszabaduló kapacitás értékteremtőbb feladatokra csoportosítható át.

A digitalizációs szempontból is előremutató fejlesztés során a CE Glass komplex módon alkalmazott ipar 4.0 megoldásokat: az ERP-rendszerrel összekapcsolt, szenzorvezérelt gépsor valós idejű adatmonitorozást biztosít, miközben hozzájárul a vállalat fenntarthatósági céljaihoz is. A munkavédelmi kockázatok csökkentek, a gyártási ciklusok gyorsultak, és az ügyfél-elégedettségi szint 90 százalék közelébe emelkedett.

Különdíj a szemléletében legtöbbet fejlődő vállalkozásnak

A Simon Plastics Kft. fröccsöntéssel és műanyagipari gyártással foglalkozik, termékei között autóipari csatlakozók, audiotechnikai és esztétikai elemek is szerepelnek. A gyártás részeként egy több mint 100 fős összeszerelő részleg is működik, ahol a házon belül készült vagy vásárolt komponensek végső összeállítása zajlik.
Az Év Gyára Projektversenyre nevezett pályázatuk egy 94 pólusú autóipari csatlakozó gyártási és ellenőrzési folyamatának radikális újratervezését mutatta be. Az ötfős, lineáris szerelősorokat egyszemélyes, önálló gyártócellák váltották fel, amelyekben az operátor végigkíséri a teljes szerelési folyamatot. A végellenőrzést egy intelligens kamerarendszerrel ellátott automata válogatógép végzi, amely képes ellátni azokat a korábbi kézi ellenőrző munkaköröket is, amelyek betanítása akár 12 hónapig tartott, és jelentős hibakockázattal járt.
Az eredmények kiemelkedőek: több mint 22 ezer munkaóra szabadult fel évente, a hibaarány 0 ppm-re csökkent, a szállítási pontosság 65 százalékról 99 százalékra nőtt, a beruházás pedig 12 hónapon belül megtérült. A projekt emellett egy hároméves, 3 millió eurós értékű megrendelést is eredményezett a világ egyik legnagyobb csatlakozógyártójától. Tudatos válasz volt a képzett munkaerő hiányára, a minőségbiztosítás szigorú követelményeire és a nemzetközi versenyképesség fenntartásának igényére. A zsűri külön kiemelte, hogy azért ítélte oda a különdíjat, mert a vállalat nemcsak technológiát fejlesztett az évek során, hanem gondolkodásmódot is váltott.

Finalisták: 4 megközelítés, közös cél a hatékonyabb termelés 

Az idei Év Gyára verseny Termelés kategóriájában négy olyan projekt kapott elismerést Special Mention minősítéssel, amelyek bár különböző iparági kihívásokra adtak választ, egyaránt példát mutatnak a technológiai megújulásra, a termelékenység növelésére és az előremutató szemléletre.

Smart Vision kamerarendszer – ContiTech Fluid Automotive Hungária Kft. (Vác)

A ContiTech váci üzeme műanyag csővezetékeket, üzemanyag-, hűtő- és fűtőcsöveket gyárt az autóipar számára, és a legújabb fejlesztésükben a minőség-ellenőrzés digitalizálását tűzték ki célul. A bevezetett Smart Vision kamerarendszer nemcsak az emberi ellenőrzést váltotta ki, hanem aktívan vezeti is az operátorokat a szerelési lépések során. A rendszer orientációt, alkatrészek meglétét, sorrendet és illesztési hibákat is azonnal érzékel. A kamera a munkaterületen elhelyezett LED-es visszajelzőkkel irányítja a kezelőt – ez a „Pick to Light” rendszer segíti a hibamentes szerelést. A beépített Poka-Yoke funkciók megelőzik a téves alkatrészhasználatot: a rendszer például automatikusan letiltja a selejtgyűjtést, ha hiányzik a szükséges matrica, vagy leállítja a szerelést, ha egymás után három hibás darabot érzékel.
Az új megoldással a selejtarány 0,3 százalékról 0,04 százalékra csökkent, és a ciklusidő rövidülésének köszönhetően heti egy műszak kiváltása is lehetővé vált. A projekt eredményei már most mintaként szolgálnak a cég más gyártóhelyei számára: a rendszer adaptálása más termékcsaládokra is megkezdődött.

Új generációs kerékszenzor-gyártósor – Continental Automotive Hungary Kft. (Veszprém)

A veszprémi Continental-gyár szenzorokra és jármű-elektronikai alkatrészekre specializálódott termelőüzem. Projektjük keretében egy teljesen automatizált gyártósort állítottak hadrendbe új típusú kerékszenzorok előállítására, amely a vállalatcsoporton belül is az első olyan sor, amely a nyersanyag-beérkezéstől a csomagolásig teljesen operátormentesen működik.
A gyártósorba tizenkét ipari robotot és manipulátort integráltak, amelyek precíz, emberi beavatkozást nem igénylő működést tesznek lehetővé. A gyártás során 90 százalékkal költséghatékonyabb újrahasznosított műanyag granulátumot használnak, amelyet a saját fröccsöntési hulladék újrafeldolgozásával állítanak elő. A gyártási volumen egy műszak alatt megduplázódott, miközben a minőségbiztosítást modern MES- és PULSE-rendszerek támogatják. A fejlesztés egyszerre szolgálta a termelékenység növelését, a fenntarthatósági célokat és az ellátási láncon belüli függetlenséget.

Komplex gyártásmodernizáció – Phoenix Mecano Kecskemét Kft.

A Phoenix Mecano Kecskemét elektronikai és gépipari alkatrészek gyártásával foglalkozik, a svájci központú Phoenix Mecano cégcsoport tagjaként. A vállalat egy új vevői megrendelés kapcsán komplex gyártásmodernizációt valósított meg, amelynek során három teljesen új technológiát vezettek be: 5 tengelyes CNC-megmunkálást, kémiai passziválást és lézeres jelölést. A projekt több mint 1 millió eurós beruházással valósult meg, és lehetővé tette olyan összetett termékek gyártását is, amelyek korábban nem voltak kivitelezhetők a kecskeméti üzemben.
A fejlesztés során a cég közel 600 különböző méretű alkatrészt állított elő, mindegyikhez 12 oldalas műszaki dokumentációval. A technológiai ugrás eredményeként a reklamációs arány 1 százalék alá csökkent, a termelés stabilan tartja a magas minőségi szintet. A cégcsoport nemzetközi belső versenyén a kecskeméti telephely az első helyet szerezte meg az 5 tengelyes gépek hatékonysága alapján, a projekt pedig új partneri megbízásokat és piaci lehetőségeket is hozott.

Egyedi alkatrészgyártás optimalizálása – Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Budapest
A Knorr-Bremse budapesti üzeme vasúti fékrendszereket gyárt és szervizel, stratégiai szerepet betöltve a globális szervizhálózat alkatrészellátásában is. A legújabb projektnek köszönhetően 21 fős gyártócsapat munkáját új, rövid ciklusú gyártási modell (short-cycle mode) segíti, amely akár másnapi kiszolgálást is lehetővé tesz. A gyártás hatékonyságának növelése érdekében a vállalat teljes gépparkot korszerűsített: CNC-esztergák, tömbszikra, hőkezelő kemence és hegesztőcella került beüzemelésre. A tömbszikra-technológia lehetővé teszi hibás öntvények megmentését, így csökkentve az anyagveszteséget. A bevezetett teljesítménymérési módszerek – köztük a DLP és a TPI – révén javult az erőforrás-kihasználtság és a kapacitástervezés pontossága.
A megújult rendszerrel a megrendelések átfutási ideje jelentősen csökkent, a selejtarány visszaesett, és a gyártócsapat nagyobb biztonsággal tud kiszolgálni speciális igényeket is. A fejlesztések hozzájárultak a jövőbe mutató innovációk, például a vasúti DAC vonókészülékek prototípusainak sikeres legyártásához is.