Három üzemtől a regionális hálózatig
A budapesti, Basa utcai központból eddig közel 40 000 m³ beton gyártását irányították távolról, jelenleg pedig már hat betonüzem termelése felügyelhető párhuzamosan. A modell kiterjesztésének előkészítése Salgótarjánban, Kecskeméten és Debrecenben is megkezdődött: a technológiai háttér kialakítása mellett az érintett munkatársak felkészítése is zajlik. A DDC a fokozatos bővítés során a budapesti régióban szerzett tapasztalatokra építve fejleszti tovább a gyártásirányítás, a kommunikáció és a munkabiztonság digitális megoldásait.
Mi történik a képernyők mögött?
A rendszer működésének kulcsa nem egyetlen szoftverben, hanem több digitális rendszer összehangolt működésében rejlik. A termelésirányító szoftverek, az üzemi kamerák, a központi diszpécserrendszer és a digitális mixerhívók segítségével az operátor egyszerre több betonüzem gyártását követheti nyomon, és a termelési, valamint szállítási folyamatokat összehangolva tud reagálni a változó igényekre. A digitális adatkezelési megoldások és a DDCGo applikáció szintén támogatják az információáramlást, míg a kétirányú kommunikáció, a vészhelyzeti protokollok és a ManDown személyi vészjelző a biztonságos munkavégzéshez járulnak hozzá. A rendszer fejlesztése további lehetőségeket is tartogat: a kamerarendszerek a jövőben akár mesterséges intelligencián alapuló munkavédelmi megoldásokat is támogathatnak.
A technológiai innováció valódi tétje: a szervezet átalakulása
A távvezérelt betonüzemek működése a termelésirányítás mellett a szervezeti kultúrát is formálja: összehangoltabb folyamatokat, gyorsabb információáramlást és szorosabb együttműködést kíván a telephelyek között. A korábban gyakran a helyi operátor tapasztalatára és személyes koordinációjára épülő feladatok egyre inkább egységes folyamatokba és világos felelősségi körökbe rendeződnek. Ez nemcsak a gyártások összehangolását és a kapacitások jobb kihasználását segíti, hanem a szakmai tudás megosztását is lehetővé teszi.
A digitális gyártásirányítás előnyei a teljes értékláncban megjelenhetnek: a vevők rugalmasabb kiszolgálásban és átláthatóbb logisztikában részesülhetnek, a vállalat pedig hatékonyabban használhatja ki kapacitásait. A DDC fejlesztése rámutat arra, hogy a betonipar versenyképességének egyik kulcsa a hagyományos szakértelem és a digitális technológia összekapcsolása – a keverőgéptől a teljes gyártási folyamatig.
„Amikor a betonüzemek digitalizációjáról beszélünk, bármilyen meglepő, nem a technológia a legfontosabb, hanem maga az ember. Olyan megoldásokat tudunk a kollégáknak adni, amelyekkel megkönnyítjük munkájukat, adminisztratív terheket veszünk le a vállukról. Ezáltal jobban tudnak a kreatív munkafolyamatokra koncentrálni, amelyekkel versenyképesebbé és sikeresebbé tudják tenni azt az egységet, ahol dolgoznak, és ezáltal az egész vállalatot” – mutatott rá Buócz Tamás, a DDC Beton- és Kavicsüzletágának igazgatója.
Új digitális kompetenciák, új karrierutak
A változások az operátori munkakört is érintik: a betonipari szaktudás mellett felértékelődik a digitális jártasság, a kommunikáció és több gyártási folyamat egyidejű felügyeletének képessége. Ez a munkaerő-utánpótlás és a szakmai tudás átadása szempontjából is új lehetőségeket teremt, hiszen a tapasztalt kollégák iparági ismeretei a fiatalabb generációk digitális kompetenciáival egészülhetnek ki. A cél, hogy a technológiai fejlődés ne kiváltsa az emberi szakértelmet, hanem összekapcsolja a generációk tudását, és modernebb munkakörnyezetet, új karrierutakat teremtsen a betoniparban.
Forrás: DDC
Borítókép: Adobe Stock
